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东风—S1.5A型联合收割机故障分析
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      一、尾筛驱动机构不合理,故障率高
  
  S1.5A型收割机的尾筛驱动机构类似于活塞连杆机构,设计于尾筛的正下方,连杆与驱动轴利用偏心套实现往复式运动,连杆与偏心套用平键连接,连杆与筛子用一个橡胶轴承连接,由于尾筛在工作中抖动频率非常高,产生的冲击力又很大,所以经常造成滚键子和橡胶轴承损坏现象。此故障一出机器无法工作,必须把尾筛和驱动部分全部拆掉,才能更换损坏的驱动轴、偏心套和橡胶轴承等部件,维修非常繁琐且耽误作业时间。改进方法是将传动轴与偏心套实现刚性连接;用电焊焊合,代替原有的平键连接,把橡胶轴承里的橡胶抠出,更换上两个封闭式6205轴承(这一过程需要把橡胶轴承外壳边缘裁掉2毫米左右,然后把6205轴承放入其中,用老虎钳压紧后,再用铸铁焊条把缺口焊合,否则6205轴承容易松动)。这样改进后,使用一年没有发生故障。2003年我们又做了改进,把尾筛驱动机构改到尾筛的两侧,用两个连杆传递动力,减轻了连杆的受力强度,而且保养维修更加方便。
  
  二、杂余推运器及颗粒升运器的传动箱易进灰尘,造成锥齿轮和轴承磨损严重。
  
  S1.5A型联合收割机的杂余推运器和颗粒升运器(以下简称推运器)的壳体与传动箱紧贴,传动箱上部的密封方式采用毡圈密封,传动箱里的齿轮和轴承利用黄油润滑,箱体上没有注油嘴。因为推运器与传动箱紧贴,而用于密封的毡圈工作一段时间后变硬(没有润滑措施),密封性能大大降低,推运器里的灰尘就容易进入传动箱,大量的灰尘进入箱体后与黄油掺杂在一起,加速了传动箱内锥齿轮、花键轴等部件的损坏。最初的改进方法是把传动箱内改成齿轮油润滑,箱体壳上加工一个锥形的注油孔,箱体上端花键轴与推运器轴连接处安装上一个直径30毫米左右的平垫,起到降低灰尘进入的作用。这样改进虽然能延长传动箱内部件的使用寿命,但不能从根本上解决问题。2003年我们又做了进一步改进,把推运器的搅龙在下端加长25毫米,使传动箱与推运器壳体之间形成25毫米的间隙,其间加两块25毫米厚的垫块,与传动箱连接的传动链条及4根固定镙栓也相应加长,这样改进后,推运器里的灰尘就不能进入到传动箱内,彻底解决了上面提到的故障。
  
  三、过桥下浮滚筒的两端轴承座固定强度不够
  
  下浮滚筒两侧的Fc505球面轴承座厚度只有8.4毫米,而且每个轴承座只用三个M8的螺杆固定在下浮滚筒上,作业时下浮滚筒的劳动强度非常大,如果不经常检查这三个M8螺杆(检查时需要把它从过桥里拿出来,非常麻烦,费工费时),螺帽松动后相应部件磨损加速,严重时造成下浮滚筒运动轨迹改变,输送链条齿板就会刮到过桥的两壁,造成更大的机械故障,直至不能工作。改进方法是更换两个强度高的Fc505球面轴承座,这种轴承座厚度为10毫米,而且每个轴承座是用四个M12的螺杆固定在下浮滚筒上,固定螺帽时滴少许密封胶,螺帽就不容易松动。这样改进后不用经常检查螺帽是否松动,故障率大大降低。
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